Jung Logistique dynamise la préparation de ses commandes avec un seul système automatisé

Solutions de transport, stockage et gestion des flux

Jung Logistique est un prestataire logistique français spécialisé dans les services logistiques sur mesure, de l’étude de projets à l’amélioration continue des processus. Axée sur l’automatisation et les technologies, l’entreprise emploie des outils avancés pour gérer les flux d’informations et fournir une visibilité complète de la supply chain. Fondée en 1955, Jung Logistique possède 17 plateformes logistiques, 250 véhicules et de 400 000 m² de surface de stockage.

Le prestataire 3PL français Jung Logistique a mené à bien un ambitieux projet d’automatisation logistique dans son entrepôt de Dambach-la-Ville, en Alsace, en vue de répondre à la demande croissante de l’un de ses principaux clients, un fabricant réputé de matériel électrique.

« La robotisation est fondamentale dans notre activité logistique car elle nous permet d’optimiser nos processus sans perdre notre identité de prestataire multi-clients et multi-flux », explique Nicolas Hirtz, directeur général chez Jung Logistique.

À ses débuts, le prestataire 3PL gérait sa logistique manuellement. Bien que l’organisation du travail ne fût pas optimale en termes d’efficacité, elle suffisait alors à satisfaire les exigences des clients. « Avant d’automatiser nos opérations, le stockage et la gestion des marchandises se faisaient au moyen de rayonnages à palettes et de picking classiques. Notre principal besoin était d’accélérer et d’optimiser le processus de préparation des commandes », raconte Nicolas Hirtz.

Jung Logistique a installé un magasin automatique pour bacs composé de trois transstockeurs miniload qui gèrent 5 000 références et assurent en moyenne l’expédition de 2 000 lignes de commandes par jour à des clients du monde entier. Cette solution logistique complète et entièrement automatisée intègre toutes les opérations nécessaires à son activité – stockage, préparation de commandes, emballage, conditionnement et expédition – au sein d’un même espace. Le tout est piloté et supervisé par le logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS. « Grâce à l’entrepôt automatisé et à sa ligne d’emballage, nous disposons désormais d’un système efficace et polyvalent, capable de s’adapter à différents types de produits, nous permettant de répondre rapidement et avec précision aux évolutions de la demande de nos clients », souligne Nicolas Hirtz.

Le directeur général logistique de Jung Logistique explique les motivations du choix du fournisseur de systèmes de stockage : « Nous avons choisi le système automatisé de Mecalux car, après la fourniture des rayonnages, nous avions déjà une solide relation. Nous apprécions particulièrement la réactivité, la communication et le support continu de Mecalux, qui a fait preuve de professionnalisme et d’engagement dans le cadre de notre premier projet d’automatisation logistique ».

Stockage automatisé de 20 000 bacs

« Les marchandises qui arrivent dans l’entrepôt automatisé sont sur palettes et proviennent directement des lignes de production ou de fournisseurs externes », précise Xavier Charlier, responsable Mécanisation.

Le processus logistique commence par la dépalettisation : les opérateurs extraient les articles de leurs emballages d’origine et les placent dans des bacs plastiques sur les convoyeurs, chargés de les acheminer vers les transstockeurs.

L’entrepôt, équipé de rayonnages de 10 m de haut et de 43 m de long, offre des performances élevées grâce au mouvement continu de ses trois transstockeurs, capables de transporter chacun jusqu'à 137 bacs de moins de 50 kg par heure. Les miniload et les convoyeurs permettent également un picking selon la stratégie goods-to-person. L’opération est ainsi optimisée en acheminant automatiquement les marchandises vers les postes de préparation de commandes en fonction des ordres transmis par Easy WMS. Le système assure un contrôle strict de tous les processus grâce à une connexion permanente et bidirectionnelle avec le WMS de Jung Logistique.

Outre la rapidité des mouvements, une autre caractéristique de l’installation automatisée qui a intéressé Jung Logistique est sa capacité à optimiser l’utilisation de l’espace. Son nouvel entrepôt miniload stocke 20 000 bacs sur seulement 545 m².

« La robotisation apporte des avantages clés. D’une part, elle améliore l’ergonomie des pickers, qui n’ont plus à se déplacer, réduisant ainsi l’effort physique et le temps consacré au picking. D’autre part, elle accélère les livraisons grâce à une disponibilité plus rapide des marchandises pour la préparation », se réjouit Nicolas Hirtz.

Picking et packing sur mesure

« Chaque jour, nous expédions 500 commandes de quatre lignes en moyenne à des clients du monde entier », explique le directeur général logistique de Jung Logistique.

Pour garantir un picking sans erreurs, deux postes équipés de dispositifs put-to-light (PTL) ont été aménagés. « Ce système offre une précision accrue de la préparation de commandes et améliore la satisfaction du client final », explique Nicolas Hirtz.

Grâce aux dispositifs PTL, les opérateurs suivent les indications d’Easy WMS pour identifier facilement l’emplacement et les quantités de marchandise à déposer. Dans la première zone, les références sont stockées dans des rayonnages dynamiques pour bacs. Dans la deuxième zone, les commandes sont préparées directement sur quatre convoyeurs pour cartons.

« Les convoyeurs automatiques sont essentiels dans notre entrepôt, car ils permettent une connexion fluide entre les étapes de picking, d’emballage et d’expédition. Ce système assure un flux de travail continu, permet de gagner du temps et réduit les manipulations manuelles, ce qui se traduit par une plus grande efficacité et précision dans la préparation des commandes », constate Nicolas Hirtz.

Après leur passage aux postes de picking, les cartons sont acheminés vers les zones d’emballage, d’étiquetage et de découpe, où est vérifié que les emballages soient conformes aux conditions des transporteurs tels qu’UPS, FedEx ou Chronopost. Ces trois zones, et en particulier celle de découpe, ont été adaptées de façon à ce que les machines découpent et ferment les cartons à la bonne hauteur, évitant ainsi les espaces vides à l’intérieur des cartons. Adapter tous les systèmes automatisés aux caractéristiques de chaque carton et à leur mouvement a été un défi, chaque carton réagissant différemment selon son poids, ses dimensions et son contenu.

Enfin, la zone de consolidation et d’expédition de Jung Logistique dispose de cinq lignes de convoyage automatique sur lesquels les cartons sont placés sur des palettes avant d’être chargés dans les camions. Chaque circuit correspond à un transporteur différent.

2 000 lignes de commande traitées par jour

Le résultat de cette infrastructure complexe de systèmes automatisés, installée par Mecalux, est éloquent : chaque jour, 500 bacs et 300 palettes sont expédiés, ce qui témoigne de l’efficacité et de la rapidité de l’activité de Jung Logistique.

« Nous visons une automatisation plus poussée de nos processus opérationnels afin d’optimiser les flux, d’accroître les performances et de répondre de manière encore plus efficace à la demande croissante de nos clients », conclut Nicolas Hirtz.

Nous disposons désormais d’un système capable de s’adapter à différents types de produits qui nous permet de répondre rapidement et avec précision à la demande de nos clients.